原理:当拖链弯曲时,不同直径的电缆走过的轨迹长度不同。粗电缆的弯曲半径大,走过的路程长;细电缆的弯曲半径小,走过的路程短。两者之间会产生相对位移。
恒通实测数据:在 R100 弯曲半径的拖链中,12mm 粗电缆和 3mm 细电缆每弯曲一次,相对位移可达5-8mm。如果拖链每天往复运动 1000 次,一天内两者之间的相对滑动距离可达5-8 米。
后果:如果用扎带将它们紧紧绑在一起,这种相对位移就会变成相互拉扯和挤压。粗电缆会像 "拔河" 一样拽着细电缆,导致细电缆的绝缘层被磨破,芯线被拉断。
典型故障:细电缆在拖链弯曲处出现周期性的断裂,断裂位置整齐,明显是被拉断的。
原理:粗电缆硬度高、刚性大,细电缆硬度低、柔性好。绑在一起后,所有的压力都会集中在细电缆上。
恒通对比实验:
分开布线:12mm 粗电缆和 3mm 细电缆分开放置,运行 100 万次后,细电缆磨损量小于 0.1mm
捆绑布线:同样的电缆用扎带绑在一起,运行 10 万次后,细电缆绝缘层W全磨破,芯线裸露
后果:细电缆会被粗电缆压扁、磨破,甚至被切断。同时,粗电缆也会因为受到反作用力而加速磨损。
典型故障:细电缆表面有明显的被碾压的痕迹,绝缘层呈片状脱落。
原理:捆绑处会形成应力集中点。拖链每弯曲一次,应力就会在捆绑处集中一次。长期反复的应力作用会导致电缆产生疲劳裂纹。
特点:这种故障具有滞后性,通常在运行 3-6 个月后才会出现,而且断裂前没有任何征兆。
后果:电缆会在捆绑处突然断裂,导致设备意外停机。对于连续运行的生产线,这种突发故障会造成巨大的经济损失。
典型故障:电缆在扎带捆绑的位置整齐断裂,断口处有明显的疲劳裂纹。
原理:粗电缆的载流量大,发热量也大。绑在一起后,电缆之间没有空气流通的间隙,热量无法及时散发。
恒通实测数据:粗细电缆捆绑在一起时,电缆表面温度比分开布线时高15-20℃。
后果:高温会加速电缆绝缘层的老化,使绝缘性能下降,最终导致短路。温度每升高 10℃,电缆的使用寿命就会缩短一半。
典型故障:电缆绝缘层变硬、变脆,容易开裂,甚至出现融化的痕迹。

原理:捆绑在一起的电缆,更换其中一根时,需要拆开所有的扎带,抽出所有的电缆。
对比:
分开布线:更换一根细电缆,只需打开对应隔舱的盖板,抽出旧线、穿入新线,耗时约 10 分钟
捆绑布线:更换同一根细电缆,需要拆开所有扎带,重新整理所有电缆,耗时约 2 小时
后果:维护时间大大延长,设备停机时间增加,生产效率下降。
将粗细相近的电缆放在同一个隔舱内
粗电缆和细电缆之间用横向隔离片隔开
每个隔舱内的电缆直径差不要超过 2 倍
不要用任何扎带、胶带或绳子将电缆绑在一起
让电缆在拖链内自然平行排列,自由活动
在拖链的两端,用恒通专用的线缆固定夹分别固定每一根电缆
固定时不要过紧,预留足够的伸缩余量
外径大于 16mm 的电缆,每根必须单独占用一个隔舱
不要与任何其他电缆混放