采用整体式挤拉铝合金型材，无拼接缝隙，结构强度最高
可根据用户管线实际直径和布局，精确加工圆形孔或矩形孔
孔与孔之间保留足够的加强筋，保证整体刚性
表面经过阳极氧化处理，增强耐腐蚀性和耐磨性
最大单孔直径：110mm（TL 系列中最大孔径）
承重能力：100% 额定承重（基准值）
适用宽度范围：200mm-650mm（全宽度覆盖）
管线固定方式：孔位精确固定，防止管线窜动
大口径高压液压油管（φ32mm-φ89mm）
重型动力电缆（单根重量超过 5kg）
长行程、高负载工况
管线数量较少但单根重量大的情况
非开挖水平定向钻机、冶金连铸机、造船门吊等核心设备
优点：强度最高、稳定性最好、管线定位精准、抗变形能力强
缺点：管线拆装不便，需要从一端穿入；接头尺寸大于孔径时无法使用
支撑板沿水平方向分为上下两半，通过螺栓连接固定
上下两半均可独立打开，无需拆卸整个拖链
同样可根据用户需求加工圆形孔或矩形孔
连接部位采用精密加工，保证配合精度和强度
最大单孔直径：110mm（与 I 型相同）
承重能力：约为 I 型的 95%（几乎无损失）
适用宽度范围：200mm-650mm（全宽度覆盖）
管线固定方式：孔位精确固定，与 I 型一致
管线接头尺寸大于线体直径的情况
需要经常拆装、维护或更换管线的设备
管线布局复杂，需要现场调整的情况
大型注塑机、压铸机、数控机床等需要定期维护的设备
优点：安装维护极其便捷，打开盖板即可操作；无需穿线，节省大量工时
缺点：结构强度略低于 I 型；成本比 I 型稍高
由上下两块铝合金板和中间的隔离片组成
隔离片材质可选尼龙 66或铝合金，可根据需要自由调整间距
形成多个独立的矩形空间，便于管线分类布置
上下盖板同样可打开，方便管线安装和维护
最大单格宽度：150mm（可通过调整隔离片改变）
承重能力：约为 I 型的 80%-85%
适用宽度范围：250mm-650mm（宽度小于 250mm 不推荐使用）
管线固定方式：隔离片分隔固定，可灵活调整
管线规格品种较多（10 根以上）的情况
需要将动力电缆、控制电缆、信号线、气管等分类布置的设备
管线直径差异较大，无法统一打孔的情况
自动化生产线、工业机器人、立体仓库堆垛机等复杂设备
优点：布线灵活，可随时调整管线布局；便于分类管理和故障排查
缺点：承重能力较低；不适合大口径重负载管线；隔离片长期使用可能磨损
| 对比项目 | I 型整块式 | II 型上下分开式 | III 型框架式 |
|---|---|---|---|
| 结构形式 | 整体铝合金型材 | 上下两半拼接 | 上下板 + 隔离片 |
| 最大孔径 | 110mm | 110mm | 无圆孔，最大单格 150mm |
| 相对承重 | 100% | 95% | 80%-85% |
| 安装难度 | 较高（需穿线） | 极低（打开盖板即可） | 中等（布线灵活） |
| 维护便捷性 | 差 | J好 | 好 |
| 管线定位 | Z精准 | 精准 | 一般 |
| 适用管线 | 少而粗 | 少而粗，需经常拆装 | 多而杂 |
| 成本 | Z低 | 中等 | 最高 |
加强型整块式支撑板：增加加强筋厚度，承重能力提升 20%，适用于J端重载工况
带橡胶衬垫的支撑板：在孔位或隔离片上加装橡胶衬垫，减少管线磨损和振动
混合式支撑板：同一拖链上同时使用不同类型的支撑板，兼顾重载和多管线需求
特殊孔位布局：根据用户提供的管线图纸，定制非标准孔位和间距
防静电支撑板：采用导电铝合金材质，适用于易燃易爆环境
优先考虑管线直径：如果有单根管线直径超过 80mm，必须选择 I 型或 II 型
其次考虑维护需求：如果需要经常拆装管线，优先选择 II 型
最后考虑管线数量：如果管线数量超过 10 根且直径差异较大，选择 III 型
安全系数：无论选择哪种类型，都建议预留 20%-30% 的承重安全系数
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