行程≤20 米的水平安装拖链
无尘车间、普通自动化产线
运行速度≤2m/s，加速度≤5m/s²
负载较轻（单米重量≤15kg）
无尘环境：选用恒通配套铝合金阳极氧化导向槽或POM 工程塑料导向槽，表面光滑低发尘，禁止使用普通碳钢槽
重载环境：选用钢制镀锌导向槽
导向槽宽度比拖链外宽大 10~15mm，高度比拖链外高高 5~10mm
导向槽全程水平安装，直线度误差≤2mm/m
槽体分段拼接处必须打磨平滑，无台阶、毛刺
当行程超过 8 米时，每隔 4~6 米加装一个导向槽支撑座
拖链移动端安装导向滑块，确保运行时不与槽壁硬摩擦
HTWC 无尘拖链必须使用原厂配套导向槽，第三方槽体尺寸偏差会导致拖链偏磨掉尘
导向槽内需定期用无尘酒精清洁，避免碎屑堆积加剧磨损
禁止在导向槽内添加润滑油，会吸附粉尘形成研磨膏
✅ 成本低、安装简单、不改变原有拖链结构
✅ 有效防止拖链下垂、偏摆，延长寿命 2~3 倍
❌ 行程超过 20 米后效果下降，仍会出现中间段下垂
行程 15~30 米
线缆数量多、总重量大（单米重量 15~30kg）
无尘车间、半导体 / 光伏设备
对运行稳定性和低发尘要求高
下层拖链：放置重型动力电缆、粗气管、液压管（占总重量 60%~70%）
上层拖链：放置轻型信号线、光纤、细气管（占总重量 30%~40%）
上下两层拖链弯曲半径必须一致，运行速度W全同步
两层拖链共用同一套移动端和固定端连接板
两层之间加装恒通专用中间支撑板，支撑板间距≤1 米
上下层拖链的固定端和移动端必须严格对齐，中心线偏差≤1mm
两层拖链各自独立安装导向槽，互不干涉
HTWC 无尘拖链双层叠加时，总高度不得超过原厂规定的最大堆叠高度
上下层填充率均控制在 40%~55%，禁止下层过载
移动端连接板必须使用加厚型，防止长期受力变形
✅ 大幅降低单条拖链的负载和下垂量
✅ 线缆分类更清晰，电磁干扰更小，发尘量更低
✅ 维护时可单独检修某一层，不影响另一层运行
❌ 安装复杂度较高，占用垂直空间较大
行程 > 30 米的超长距离应用
港口机械、大型自动化仓储、汽车生产线
运行速度 > 2m/s，加速度 > 5m/s²
重载工况（单米重量 > 30kg）
每段拖链长度控制在 15~20 米之间
两段拖链之间安装恒通专用中间支撑站
中间支撑站间距计算公式：L=√(10×R×W)，其中 R 为拖链弯曲半径 (mm)，W 为单米重量 (kg/m)
支撑站采用滚轮式结构，托住拖链的下弧段
滚轮材质：无尘环境用 POM，重载环境用聚氨酯
每个支撑站必须水平固定在地面或机架上，高度与拖链下表面平齐
支撑站滚轮间距≤500mm，确保拖链全程无悬空下垂
钢制拖链分段时，必须使用原厂配套的中间连接接头
无尘拖链分段时，中间支撑站必须加装防尘罩，防止滚轮摩擦产生的粉尘扩散
所有分段拖链的弯曲半径、节距必须W全一致
✅ 理论上可实现无限长行程运行
✅ C底解决拖链下垂问题，运行稳定性J佳
✅ 单段拖链负载小，磨损均匀，寿命长
❌ 成本最高，安装调试难度大
❌ 占用空间大，中间支撑站需要安装基础
| 对比项 | 导向槽方案 | 双层叠加方案 | 分段支撑方案 |
|---|---|---|---|
| 适用行程 | ≤20 米 | 15~30 米 | >30 米 |
| 单米负载 | ≤15kg | 15~30kg | >30kg |
| 成本 | 低 | 中 | 高 |
| 安装难度 | 低 | 中 | 高 |
| 无尘适配性 | 好 | J好 | 需加防尘罩 |
| 维护难度 | 低 | 中 | 中 |
长行程拖链必须选用加强型销轴和加厚链片，恒通拖链长行程专用型号会在型号后加 "LR" 标识
填充率控制在 40%~50%，比短行程更保守，减少内部摩擦
运行速度不宜超过 3m/s，加速度不宜超过 10m/s²
定期检查中间支撑站滚轮和导向槽磨损情况，及时更换
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